優勢
　　與傳（chuán）統的衝壓（yā）工藝（yì）相比，液壓成形工藝在減輕重量、減（jiǎn）少零件數（shù）量和模具數量、提高剛度與強度（dù）、降低生（shēng）產（chǎn）成本等方麵具有明顯的（de）技術和經濟優勢，在工業領域尤其是汽（qì）車工業中得到了越來越多的應用。
　　在汽車工業及航（háng）空、航天等領域，減（jiǎn）輕結構質量以節約運行中的能量是人（rén）們（men）長期追求的目標，也是先進製造技（jì）術發展的（de）趨勢之一。液壓成形（hydroforming）就是為實現結構輕量化的一（yī）種（zhǒng）先進製造技術。
　　液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的（de）基（jī）本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加較高壓液（yè）體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同（tóng）作用下，管（guǎn）坯（pī）材料發生塑性（xìng）變形，並且與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。
　　優（yōu）點（diǎn）
　　對於（yú）空心（xīn）變截麵結構件，傳統的製造工藝是先衝壓成形兩個半片，然後再焊接成整體，而液壓成形則可以（yǐ）一次整體成（chéng）形沿構件截麵有變（biàn）化的空心結構件（jiàn）。與衝壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下（xià）主要優點：
　　1. 減輕質量，節約材料。對（duì）於汽車發（fā）動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成（chéng）形件比衝壓件減輕20%～40%；對於空心階梯軸類零件（jiàn），可以減輕40%～50%的重量。
　　2．減少零件和（hé）模具數（shù）量，降低模具費用。液壓成形件通常隻需要（yào）1套模具（jù），而衝壓件大（dà）多需要多（duō）套模具。液壓（yā）成形（xíng）的發動機（jī）托架零件由6個減少到1個，散（sàn）熱器支架零件由17個減少到10個。
　　3. 可減少後（hòu）續機械加工和組（zǔ）裝的焊（hàn）接量。以散熱（rè）器支架為例（lì），散熱麵積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生（shēng）產率提高66%。
　　4. 提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器（qì）支架，其剛度在垂（chuí）直方向可提高39%，水平方向可提（tí）高50%。
　　5. 降低生產成本。根據對（duì）已應用液壓成（chéng）形（xíng）零件的統計分析，液壓成形件的生產成本比衝壓件平（píng）均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。